Questi impianti vengono usati quando si vuole ottenere un’ottima pulizia interna ed esterna dei pezzi di trattamento. Utilizzando  una movimentazione del tipo passo-passo e per il trasferimento dei pezzi possono utilizzare sia un sistema a trasferimento dei pezzi possono utilizzare sia un sistema a trasferta sia un sistema a catene trasversali unite. Una volta che il pezzo ha raggiunto la posizione richiesta dal ciclo di trattamento (Sia essa di lavaggio, risciacquo o asciugatura)  uno scovolo che può essere dotato di spazzola o di ugello rotante, ne percorre assialmente l’interno  mentre esso è posto in rotazione o lasciato statico per la pulizia esterna del pezzo stesso.

Di base gli impianti sono in grado di accettare un vasto range dimensionale di pezzi senza alcun intervento di riattrezzaggio. Per grandi variazioni dimensionali esso comunque può essere eseguito automaticamente o manualmente, secondo necessità e richieste.

Impianti per filo:

La prerogativa di queste macchine è un sistema che permette il rapido intervento li dove un filo si rompa.

Impianti per lamiera:

La prerogativa di queste macchine è un sistema che permette la rapida registrazione (anche in automatico) per determinare la pressione necessaria al cambiamento di spessore delle lamiere. Sono stati eseguiti impianti che senza nessun riattrezzaggio possono trattare  lamiere con spessori da 0,7 mm fino a 4,2 mm.

Disoleatore a nido d’ape:

Consente l’estrazione dei bagni di liquidi galleggianti (oli, in particolare interni), con lo scopo di aumentare la durata dei bagni stessi. Il disoleatore viene fornito completo di pompa di pescaggio, pescante flottante montato su galleggiante.

Filtri autopulenti:

Montati sulla mandata delle pompe di lavaggio, consentono di inviare nelle camere di trattamento o alle rampe liquido sempre  filtrato. Pur avendo portate elevate (500-2000 It/min.), questi filtri sono utilizzabili per filtrazioni max di 50-100 micron.

Dragante magnetico:

Questo ha la stessa funzione del suddetto dragafanghi con la differenza di essere specializzato e mirato all’estrazione dei residui e/o trucioli ferrosi, cioè soggetti ad essere attratti magneticamente.

Abbattitore di condensa:

Montato in sostituzione di qualsiasi  ventilatore d’aspirazione vapori d’acqua, consente di evitare l’installazione del camino. L’abbattitore, dotato di ventilatore con portata doppia rispetto all’aspiratore sostituito, è auto-raffreddato, quindi efficace nel tempo

Dragafanghi:

Quando si desidera ridurre gli interventi di pulizia dei bagni, o si utilizzano bagni con elevata produzione di fanghi e/o trucioli, questa apparecchiatura si rende utile “dragando” in continuo il fondo e portando all’esterno, in apposito contenitore il grosso dell’inquinante

Filtri a cartuccia a sacco:

Quando necessita filtrare  basse quantità di liquido oppure filtrare a basso grado (5-20 micron), è necessario prevedere questi filtri, singoli o in batteria. Si consiglia sempre di prevedere filtri doppi (uno lavora, l’altro è a disposizione) con avvisatore d’intasamento.

Impianti estremamente intelligenti, questi passo-passo utilizzando per il trasferimento dei pezzi un sistema transfert a satelliti rotanti, caratterizzato da meccanica fine, con tavola rotante meccanica di precisione che consente un posizionamento dei pezzi in grado di essere asservito da un manipolatore pick-and-place.

Dal punto di vista operativo, quindi, soddisfano l’esigenza crescente degli utilizzatori di creare isole o linee di lavoro automatiche, svincolate delle costose operazioni di incestellamento e trasporto.

Essi mostrano notevole flessibilità al cambio pezzi, consentendo la rapida sostituzione dei portapezzi personalizzati e il contemporaneo eventuale riposizionamento delle rampe, in modo da permettere il totale riattrezzamento dell’impianto in tempi molto brevi.

La tipologia di pezzi trattabili all’interno di questo impianto è pressoché totale, il fatto che questa macchina sia in grado di asportare qualsiasi tipo di olio da qualsiasi materiale di costruzione del pezzo, esplica in modo chiaro e inequivocabilela vastità di industrie manifatturiere alle quali la macchina in oggetto può senz’altro far fare un passo avanti nel grado di finitura superficiale dei pezzi prodotti.

L’impianto è costituito da una monocamera con tamburo rotante contenente 3  cesti, in cui vengono inviate in sequenza 2 soluzioni di lavaggio.

Il processo consiste in:

• Sgrassaggio a spruzzi – sgrassaggio in immersione con ultrasuoni con tracimazione con soluzione sgrassante alcalina termoregolata – scarico e drenaggio nella rispettiva vasca
• Risciacquo a spruzzi – risciacquo in immersione con ultrasuoni con tracimazione con soluzione protettiva antiossidante – scarico e drenaggio nella rispettiva vasca
• Forte aspirazione per deumidificare la camera di trattamento
• Asciugatura a ricircolo che provoca l’asciugatura tramite l’ausilio di energia termica

Il cesto può essere tenuto in rotazione, lasciato fermo o in basculamento, in dipendenza della conformazione dei particolari da trattare. L’apertura e chiusura della porta è manuale o automatica a richiesta, così come anche il carico e lo scarico

Sono idonee allo sgrassaggio a spruzzi con soluzioni detergenti acquose di particolari posti su cestello rotante: il trattamento avviene in apposita cabina, a tenuta, utilizzando i liquidi ricircolati nelle vasche sottostanti.

Per ottenere un trattamento completo, in ogni sezione si hanno rampe posizionate sopra, sotto e di fianco ai pezzi da trattare.

Le rampe di adduzione delle soluzioni alla cabina sono indipendenti tra le varie fasi del ciclo di lavaggio, per evitare indesiderati miscelazioni dei bagni, contenendo così i costi di gestione.
Questi impianti si rivolgono a chi deve sgrassare senza solventi in maniera ottimale pezzi di forma complessa

Questi impianti sono estremamente flessibili, date le capacità di riuscire a scivolare anche dalle cavità di più complessa fattura (sia di materiale che di conformazione) trucioli e oli.
L’universalità di impiego della macchina e confermata dal vastissimo panorama in cui la macchina ha trovato consensi; sono infatti molteplici le industrie nel campo oleodinamico, idraulico, auto motoristico e in generale della subfornitura che hanno trovato una valida soluzione per la detruciolazione dei particolari prodotti, abbandonando così soluzioni di ripiego convenzionali quali erano gli ultrasuoni o gli spruzzi .

La particolare azione meccanica ad altissimo rendimento è ottenuta in due distinte fasi, la prima viene ottenuta producendo un getto ad alta pressione che impatta contro i pezzi opportunamente bloccati dal cesto in rotazione sul suo asse longitudinale, la seconda fase è ottenuta, dopo l’allagamento della camera di trattamento, tramite un getto sommerso ad una pressione che varia da 15 a 20 bar, creando un effetto di depressione per flussaggio.
Essendo questi impianti modulari, è possibile comporre innumerevoli versioni che danno vita ad un ‘incredibile varietà di processi, dal semplice modulo di lavaggio manuale, fino all’impianto composto da 4 moduli completamente automatico con stazioni di polmonamento per processare i cesti durante il ciclo notturno.

Pertanto questo sistema si rivela eccellente quando i pezzi da lavare sono:

• Complessi con forme e dimensione diversificate;
• Dotati di molti fori ciechi, passaggi  olio e camere interne;
• Di dimensioni anche medio-grandi;
• Sporchi di truccioli e residui di lavorazione;

Questi impianti di lavaggio si caratterizzano per la compattezza, la robustezza e l’affidabilità nel garantire l’efficacia nel realizzare un trattamento completo anche su tre turni, pur garantendo un livello di pulizia totale dovuto alle varie filtrazioni di cui l’impianto è provvisto. Infatti gli impianti idrocinetici sono usati sia in lavaggi inter-operazionali che in lavaggi finali (preimballaggio).

Le caratteristiche principali sono:

• Cestello utilizzabile: quello del cliente
• Produttività:fino a 20 cestelli/ora
• Rotazione del cestello sul proprio asse orizzontale
• Basculamento del cestello sul proprio asse orizzontale
• Realizzazione ciclo di trattamento modulare con sezioni indipendenti
• Sistema automatico di trasferimento contemporaneo dei cestelli
• Polmonamento al carico e allo scarico
• Ritorno cestelli alla stessa posizione di carico
• Svuotamento continuo dei pezzi dovuto alla rotazione o al bascuolamento con eliminazione della ritenzione del liquido lavante

Inoltre questi impianti sono fornibili con le seguenti caratteristiche:

• Porta manuale
• Porta automatica
• Filtri autopulenti sulla mandata della pompa
• Estrattore magnetico, o meccanico
• Esecuzione acciaio, mista acciaio e inox, tutto inox
• Carenatura totale.

I tunnel a spruzzi, funzionanti con soluzioni acquose, sono particolarmente adatti per il trattamento di:

• Particolari sfusi, in cestelli o su telai
• Casalinghi e pentole inox
• Componenti auto (alberi, pistoni, monoblocchi, dischi, freno, etc.)
• Corpi lavorati
• Valvolame in ferro, ghisa, ottone
• Particolari elettromeccanici e siderurgici
• Componenti di trattori e macchine agricole
• Schede elettroniche ( dopo saldatura per eliminare i flussanti colofonici solubili in acqua)
• Tutti quei particolari che necessitano di uno sgrassaggio( superficiale o molto spinto), un aspetto finale eccellente e un’ottima asciugatura.

Prodotti in genere per effettuare trattamenti di fosfosgrassaggio.

Questi impianti si sono rivelati l’ideale alternativa del sistema a tappeto quando i pezzi da trattare (per particolari dimensioni, per l’esigenza di presentarli su telai alla verniciatura, per particolare delicatezza) debbono affluire al lavaggio e/o alle operazioni successive appesi su apposite bilancelle solidali al trasportatore aereo.

Il trasporto dei pezzi attraverso le varie fasi viene effettuato da un tappeto speciale inox che si muove in continuo oppure passo-passo.

In base al tempo ciclo e alla produzione richiesta viene determinata la velocità del trasportatore e la lunghezza del tunnel.

Il sistema utilizzato per il  trattamento dei pezzi si avvale sempre della triplice azione chimica-termica-meccanica che è sinonimo di un perfetto lavaggio.

Questa sommatoria di energie si tramuta nella proiezione ad alta pressione di soluzioni detergenti calde che investono i pezzi in ogni loro anfrattuosità effettuando eccellenti lavaggi.

Le lavatrici a coclea (Tamburo rotante o vite d’Archimede) funzionano con soluzioni acquose e particolarmente adatte per il trattamento di tutti quei particolari  di piccole-medie dimensioni, non delicatissimi, che necesitano di un ottimo ciclo di sgrassaggio e asciugatura.

Il materiale caricato alla rinfusa nella tramoggia di carico affluisce in automatico al convogliatore a coclea per subire le varie fasi di trattamento.

La rotazione del tamburo genera un lento rimestamento dei pezzi, mentre le soluzioni calde vengono spruzzate con violenza, tramite ugelli spruzzatori opportunamente posizionati, contro i pezzi da lavare.

Dopo la fase di sgrassaggio e ( se necessario) detruciolazione, durante la quale vengono eliminate le sostanze contaminanti, i particolari passano attraverso una zona neutra per il drenaggio prima di essere risciacquati e/o passivati e dunque asciugati con aria calda a ricircolo. I cicli di lavaggio possono essere praticamente infiniti in quanto il trasportatore può essere allungato per contenere le varie fasi di trattamento.

Le possibilità di asservimenti di asservimenti per il carico di questi impianti, sono molteplici:

• Caricatori-dosatori
• Ribaltatori
• Tramoggia di carico vibrante
• Vibrovaglio/setacciatrice
• Centrifuga

Sono piccole macchine previste per essere abbinate direttamente alle macchine utensili, ricevono i pezzi direttamente dalla macchina operatrice, effettuando il lavaggio e l’asciugatura in linea, quindi scaricano i pezzi direttamente nella cassetta di raccolta o all’operazione successiva.

Queste lavatrici consentono di annullare i costi di trasporto dei pezzi,dalla macchina utensile all’impianto di lavaggio centralizzato

La costruzione di queste unita è eseguita di serie e unicamente in acciaio inox AISI 304

Il PLC è SIEMENS. Il comando avviene mediante il terminale integrato con tastiera e visualizzazione digitale. Tutti i parametri relativi allo svolgimento del processo, quali la temperatura, la pressione ed i tempi sono regolabili da detto terminale. Le temperature e le pressioni vengono elaborate analogicamente attraverso controllore e terminale

Gli ultrasuoni con gli idrocarburi

Nelle macchine a solvente è noto agli addetti come gli ultrasuoni tradizionali piezoelettrici o magnetostrittivi abbiano difficoltà a far cavitare questi liquidi. SERIND GAMMA dispone di uno speciale gruppo ultrasonico con microprocessore, con cui si riesce ad ottenre rendimenti di cavitazione difficilmente ottenibili con gli ultrasuoni convenzionali in commercio.

La camera di processo è eseguita in acciaio inossidabile AISI 316 L di alto spessore, con saldatura in atmosfera inerte, giunti saldati e decapati con cura, tenuta a pressione e con completo isolamento termico.

Il ciclo automatico è così realizzato:

• Creazione del vuoto in camera
• Lavaggio ad immersione sottovuoto con solvente caldo proveniente dal serbatoio di contenimento e recupero del solvente distillato
• Ritorno del solvente nel serbatoio di contenimento attraverso un filtro
• Risciacquo sottovuoto a vapore
• Asciugatura intensiva sotto vuoto con condensazione del vapore in apposito condensatore ed invio del distillato al serbatoio di contenimento
• Lavaggio finale della camera con aria fresca espulsa attraverso la cartuccia a carboni attivi
• Un segnale visivo avverteche il ciclo è terminato

Con cicli di lavaggio studiati di volta in volta, secondo il ciclo di trattamento richiesto e gestiti da PLC.

Impianti di decapaggio, studiati di volta in volta, secondo il ciclo di trattamento richiesto.

Ricette dei cicli di lavaggio già impostate e impostabili

Costituiti da linee di vasche automatizzate secondo necessità, con sistemi Multitransfert ( spostamento contemporaneo di tutti i cestelli) e Robotronic (spostamento progressivo di un cestello per volta tramite carrelli automatici) con portate fino a 500 KG

Vasche automatiche con sistemi ad agitazione pneumatica, componenti una linea, con e senza trasferimento automatico dei cestelli.

• Per facili sostituzioni
• Per aumenti di produzione
• Per installazione ultrasuoni

AUTOMAZIONE:

• trasportatori robotizzati
• linee di carico e scarico
• interfacce personalizzate

FILTRAZIONE:

• Carboni attivi
• Scambio ionico
• filtri autopulenti
• sterilizzazioneU.V
• ultrafiltrazione
• osmosi inversa

CONDENSATORI FUMANE

• a totale recupero

Per uso singolo oppure costituenti linee di trattamento, comprese vasche di risciacquo, protezione, forni di asciugatura a pozzo (aria ricircolata). Dove necessario, questelinee sono abbinabili ai nuovi asciugatori a solvente, cfc.

• Trattamento di superlavaggio con limiti di residuo
• Trattamento di rame e ottone, con passivazione
• Trattamento di materiali con limiti di temperatura relativamente all’asciugatura(uso di tunnel con proprio trasportatore)
• Trattamento di materiali delicati che non tollerano inneschi di ossidazione (uso di sistemi di asciugatura sotto vuoto)